Среди современных методов обработки металла лидирующее место занимает лазерная резка. Эта технология основана на способности сконцентрированного лазерного луча нагревать металл до температуры плавления.
Для генерации этого луча используется специальная установка — лазерный станок. Его устройство довольно просто — луч света пропускают чрез несколько оптических линз, в результате чего у него в десятки раз уменьшается площадь сечения и в геометрической прогрессии повышается мощность. Качество лазерной установки определяется тем, насколько четко и долго она способна фокусировать луч, сохраняя его в стабильном положении.
Технология резки происходит в три этапа. Сначала металл в заданной области нагревается до температуры плавления, закипает и начинает испаряться. После этого луч начинает двигаться по запланированной территории, вырезая необходимую деталь.
В том случае, если требуется разрезать металл значительной толщины, то система лазерной резки в обязательном порядке дополняется устройством, подающим воздух. В зависимости от типа установки, может применяться кислород, инертный газ или воздушная смесь. Его назначение — удаление раскаленного металла из рабочей зоны. Наиболее эффективно с этой задачей справляется кислород. Он не просто выдувает сплав из зоны реза, но и повышает температуру в рабочей зоне.
Эффективность лазерной резки зависит не только от характеристик оборудования, но и от металла, который планируется обрабатывать. Главная характеристика в данном случае — теплопроводность. Чем она ниже, тем выше КПД работы лазерного оборудования. При высокой теплопроводности, нагрев от лазерного луча начинает распространяться по всей заготовке, снижая эффективность работы.
Самая низкая теплопроводность у стали — она хорошо поддается лазерной обработке. А для раскроя медного листа той же толщины придется увеличить мощность работы станка в 2-3раза.
К достоинствам лазерной резки относят:
- высокую точность реза и возможность вырезать детали любой сложности;
- широкий диапазон толщин заготовки;
- скорость реза до 60км/ч и возможность оперативно обрабатывать большие объемы;
- отсутствие механического контакта с заготовкой сохраняет неизменной кристаллическую решетку;
- качественный и ровный срез не нуждается в финишной обработке, деталь сразу же может быть использована в дальнейшем производстве.
Подписывайтесь на «Гродно 24» в Дзен Новости и на наш канал в Дзен